魏橋紡織股份有限公司（魏橋三電）4×240t/h鍋爐脫硝工程
脫硝工藝管道施工專項方案
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審核：
編制：
魏橋三電項目經理部
目錄
1、主要編制依據(jù) (1)
2、工程概況 (1)
3、安裝前的檢查與準備 (1)
4、管道安裝 (2)
5、閥門的安裝 (4)
6、疏水管放水管的安裝 (5)
7、管道水壓試驗及吹掃 (6)
1.主要編制依據(jù)
1.1魏橋紡織股份有限公司魏橋熱電廠4*240/h鍋爐脫硝工程施工圖紙
1.2 DL/T5257-2010《火電廠煙氣脫硝工程施工驗收技術規(guī)程》
1.3 DL/T5417-2009《火電廠煙氣脫硫工程施工驗收技術規(guī)程》
1.4 DL/T869-2012《火力發(fā)電廠焊接技術規(guī)程》
2.工程概況
2.1 工程項目名稱：魏橋紡織股份有限公司熱電廠4×240t/h鍋爐脫硝工程安裝。
2.2 工程項目地址：山東省鄒平縣魏橋鎮(zhèn)
2.3工程范圍：魏橋紡織股份有限公司熱電廠4×240t/h鍋爐脫硝工程安裝及土建施工,土建工程包括新建5、6、7、8號爐脫硝設備基礎、鋼架基礎及、氨站建構筑物、電控室及SCR區(qū)新建鋼構等內容；安裝包括整個脫硝區(qū)域的非標設備制作安裝、工藝設備管道安裝、電氣熱控安裝等內容。本方案為工藝管道安裝專項施工方案。
2.4工程特點：本工程為改造工程，各機組脫硝系統(tǒng)均利用停機檢修時間，工期任務非常艱巨，前期工程和電廠生產同步，對現(xiàn)場的防護工作點多面廣，責任重大，需采取可靠的安全防護和文明施工措施。
3.安裝焊接前的檢查與準備
3.1、檢查管道和附件材料的出廠技術合格證和現(xiàn)場檢驗報告，對沒有合格證及檢驗報告的管道和無壓力管道標識的附件，施工人員應予以查究，不得隨便使用。焊接材料（焊條、焊絲、氧氣、氬氣、乙炔等）必須有質量證明書，
且注明生產日期、批號，復印件要有紅章，以便追溯。
3.2、施工人員應熟悉施工圖，對照現(xiàn)場再次校核施工圖，看有無障礙及不合理之處，每一彎頭的位置、角度、標高等都應準確給定，然后按圖放線、測量，確定管線走向和支架吊架的實際位置，對架空管道，應盡量在地面分段組合好再吊裝就位，以減少高空作業(yè)。
3.3、對焊接設備、工、機具的要求:
施工現(xiàn)場的焊機、烘干箱、干燥箱、壓力表等應完好，調節(jié)方便，性能良好；電流表、電壓表、壓力表等經過法定有資質的單位校驗過，讀數(shù)準確。焊機必須接地良好。
3.4、對焊工的要求
上崗焊工必須經考試合格，持有上崗操作證；參加受檢焊接工程的焊工必須經考試合格并持有在有效期內的焊工合格證，且合格項目與所擔任的焊接位置相對應。上崗焊工必須遵守工藝紀律，嚴格按照規(guī)定進行施焊，禁止隨意操作。擔任受檢工程焊接的焊工應做到以下幾點要求：
⑴氬氣保護焊時，每更換一瓶新的氬氣，應進行試焊，確認氬氣的純度能滿足焊接質量的要求后方可用在工程上。
⑵使用電焊條焊接的焊工，必須攜帶保溫筒。
⑶施焊過程中，焊工要及時進行層間和焊后自檢，且在焊口（縫）附近標注自己的代號，以便查驗。
⑷對需要進行返修的焊口縫，應查找不合格的原因，嚴格按照返修通知單和返修措施進行返修。
⑸施焊過程中，禁止在焊件上打火，引弧，避免電弧擦傷工件。
3.5、焊前坡口的加工和要求
⑴管道的對接接頭，采用V形坡口。
⑵所有焊口（縫）在組對前，必須把坡口及內外壁兩側15～20mm范圍內的油、水、銹等污物清理干凈，直至露出金屬光澤。
⑶管子下料時注意所有焊接接頭不得設置在支吊架上，至少距支吊架50mm。
4.管道安裝
4.1管道的焊接
4.1.1該工程包含的工藝管道有氨氣管道，液氨管道，氮氣管道，蒸汽管道，壓縮空氣管道等。壓縮空氣管道為不銹鋼管道，材質為S30408，其他工藝管道均為無縫管，材質為20#鋼。
4.1.2管道組對前，管內按要求進行清理，管道可采用氧-乙炔切割坡口，但組對前必須將坡口表面氧化層磨去，并將管口打磨平整。
4.1.3氨氣管道和液氨管道均應采用氬弧焊打底、手工電弧焊充填蓋面的焊接工藝。焊接過程中焊道層間溫度不得低于理論預熱溫度。
4.1.4在水平位置組焊厚管壁焊口，管子（管件）要墊牢固，以防滾動變位。支墩間距焊口處不要太遠，以1m為宜。管徑≥φ219的焊接接頭應兩人對稱焊接。
4.1.5應特別注意打底焊道的焊接，認真做好焊道層間的質量檢查，如有夾渣、裂紋、氣孔等缺陷，應清除后再進行下層焊道的施焊。
4.1.6多層焊道的焊接接頭，每層焊道的起焊處要錯開，認真做好充填蓋面焊道的施焊，外觀成型要盡量作到焊波均勻、焊邊整齊、與母材過度圓滑。
4.1.7管道焊接的外觀質量和內在無損探傷檢驗均應達到合格，符合《火力發(fā)電廠焊接技術規(guī)程》之要求。
4.2管道安裝前應具備的條件：
4.2.1設計圖紙與其他有關技術文件已配套齊全，確認能用于施工。
4.2.2施工方案已經批準，必要的技術準備工作（包括人員、施工機械、安裝工具、供水、供電、供氣等設施）已經就緒。
4.2.3與管道安裝有關的其他工程經檢查合格，能滿足安裝要求。
4.2.4與管道相連接的設備已找平，找正，就位完畢。
4.3管道安裝的一般規(guī)定：
4.3.1管道的坡度、坡向應符合設計要求；坡度可用支座下的金屬墊板調正；吊架用吊桿螺栓調正；墊板應與預埋件或鋼結構進行焊接，不得加于管道與支座之間。
4.3.2管道安裝前必須清除內部的污垢和雜物。安裝中斷或安裝完畢的敞口處，應臨時封閉。
4.3.3安裝時妥善考慮安裝次序，應先安裝大口徑管道，然后安裝小口徑管道；先安裝上層管道再安裝下層管道，并使安裝好的管道不致防礙其他管道的安裝。
4.3.4管道連接時，不得用強力對口；用加強管子，加偏墊或多層墊等方法來消除接口端面的空隙、偏差、借口或不同心等缺隙。
4.4支吊架的安裝
4.4.1固定支架安裝時，首先應根據(jù)管子的位置，找正支架的標高、中心及水平。當固定于固定托座上時，要求牢固可靠。
4.4.2滑動支架安裝時，應考慮管道的熱膨脹，故先以托架中心線為始點，將托座沿著管道膨脹的反方向移動，距離應等于管段熱位移的一半。
4.4.3吊架的安裝由于其標高是一定的，所以只能用吊桿的長度來調整管道與其吊架固定點的距離，吊桿的長度不宜超過3m，否則應在中間加耳環(huán)?？紤]到管道運行時的熱膨脹，吊架的吊桿應為傾斜的，傾斜方向與管道熱位移移動方向相反，傾斜的距離應等于管段熱位移的一半。
4.5管道安裝中的注意事項
4.5.1管道安裝要“橫、平、豎、直”，對口正確，必須隨時用拉線及吊線錘法等測量，以防逐段安裝積累偏差過大，致使管道找正、對口焊接困難。
4.5.2為了保證水平管道具有一定的坡度值，可應用玻璃管水平儀測量管道的高度差和各支架支承面標高，及時計算和調整。蒸汽管道的坡度在冷態(tài)和熱態(tài)時一般都不得小于0.1%。
4.5.3蒸汽管道的支吊架種類和形式較多，應嚴格按施工圖上的規(guī)定選配，不錯用。正確安裝，合理調整管道的各種支吊架，保證管道裝置牢固可靠，熱位移自由，附加應力最小。
4.5.4在管道安裝過程中，如發(fā)現(xiàn)對口偏差過大，則應查明原因再作處理，不得擅自拆除原來的支吊架和任意設置新的支吊架。
4.5.5管道安裝完畢后，除受支吊架的約束作用外，其他任何外物都不得對
管道的熱膨脹發(fā)生阻礙，包括將要裝的儀表管、疏水管、放氣管及其他管道都應考慮到這一點。
5.閥門的安裝
5.1閥門的檢驗
5.1.1填料用料是否符合設計要求，填裝方法是否正確；
5.1.2填料密封處的閥桿有無腐蝕；
5.1.3開關是否靈活，指示是否正確；
5.1.4鑄造閥門外觀有無明顯制造缺陷。
5.2上述檢查合格后，必須進行嚴密性試驗，以檢查閥座與閥芯、閥蓋及填料室各接合面的嚴密性。閥門的嚴密性實驗應按1.25倍銘牌壓力的水壓進行。閥門經嚴密性實驗合格后，要將體腔積水排除干凈，分類妥善存放。
5.3閥門的操作機構和傳動裝置，要按設計要求進行檢查和必要的調整，達到動作靈活，指示正確。
5.4閥門的安裝要點
5.4.1閥門需要吊裝時，繩索綁扎在閥體或法蘭上，不得綁吊在手輪和閥桿上，以防損壞零件，造成事故。
5.4.2截止閥、止回閥安裝時，要按介質流向，確定其安裝方向，防止裝反；電動閥門安裝時，閥桿應向上，并要保證垂直；安全閥必須垂直安裝，否則將影響安全閥動作。
5.4.3閥門要在關閉狀態(tài)下安裝。
5.4.4所有閥門應連接自然。不得強力對接承受外加重力負荷。法蘭周圍緊
力應均勻，以防止由于附加應力而損壞閥門。
5.4.5閥門的傳動機構要在閥門裝好后再安裝，以防止損壞傳動機構零件及電氣設備。傳動機構在安裝中，應做到傳動靈活、操作方便。
5.4.6根據(jù)電動裝置的特性，正確調整到行程開關位置，閥門要能關嚴開足。同時，要根據(jù)技術規(guī)定做過力矩保護實驗。在超過規(guī)定力矩值時，要能可靠動作。
6.疏水管放水管的安裝
6.1安裝疏放水時，接管座安裝應符合設計規(guī)定，管道開孔應采用鉆孔。
6.2疏、放水管接入疏、放水母管處應按介質流動方向稍有傾斜，不得隨意變更設計，不得將不同介質和不同壓力的疏、放水管接入同一母管或容器內。
6.3運行中構成閉路的疏、放水管，其工藝質量和檢驗標準應與主管同等對待。
6.4疏、放水管及母管的布線，應短捷，且不影響運行通道和其他設備的操作，有熱膨脹的管道應采取必要的補償措施。
6.5放水管的中心應與漏斗中心稍有偏心，經漏斗后的放水管的管徑應比水管大。
6.6不回收的疏、放水應接入疏放水的總管或排水溝中，不得隨意將疏、放水接入工業(yè)水管溝或電纜溝。
7.管道的水壓試驗及吹掃
7.1管道安裝完畢后，應進行水壓試驗，試驗壓力為工作壓力的1.25倍，保壓5分鐘后，降至工作壓力進行全面檢查，試驗管道嚴密不漏為合格。
7.2管道的吹掃
7.2.1管道系統(tǒng)強度試驗合格，應進行全系統(tǒng)的吹掃與清洗；徹底清除安裝及試驗過程中的焊渣、銹質、污物和積水。
7.2.2吹洗方法和吹洗用的介質應根據(jù)管道使用要求，工作介質及管道內表面的臟污程度來確定。吹洗順序一般應先主管、后支管；先標高高的管子，后標高低的管子。
7.2.3對未能吹洗或吹洗后可能留存臟物的管道死角，應用其他方法補充清理。
7.2.4管道吹掃應有足夠的流量，吹掃壓力不得超過設計壓力，流速不低于工作介質流速，一般不小于20m／s。
7.2.5在吹洗過程中，應用木錘敲打管子，對焊縫、附件、死角及管底應重點敲打，但不得損傷管子。
7.2.6吹洗前應考慮管道支吊架的牢固程度，必要時應預加固。
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